Em uma indústria competitiva, o piso influencia diretamente produtividade, segurança, custos de manutenção e até conformidade em áreas críticas. Quando o revestimento é inadequado, ou a base está mal preparada, o impacto aparece rápido:

• Downtime por reparos recorrentes (buracos, trincas, juntas degradadas)
• Custo com manutenção corretiva e substituição prematura
• Risco de acidentes por irregularidades e perda de aderência
• Perda de controle de higiene em ambientes que exigem limpeza rigorosa

É nesse cenário que entram os revestimentos de alto desempenho (RAD), como o Monolith® da NS Brazil: uma superfície contínua, sem juntas aparentes, pensada para resistir ao uso real e sustentar a rotina industrial com previsibilidade.

O que torna um sistema monolítico realmente “de alta performance”

Um revestimento monolítico não é apenas um acabamento liso e bonito. Ele é um sistema.

E como sistema, a performance final depende de decisões técnicas que começam antes da aplicação.

Requisitos que precisam estar claros desde o início

Antes de escolher o sistema, a engenharia precisa responder:

• Qual é a necessidade do uso? (impacto, abrasão, química, estética, higiene, antiderrapância)
• Como está o substrato? (resistência, adesão, umidade residual, uniformidade)
• Qual é a capacidade de carga da base?
• Importante: por ser um sistema de baixa espessura, o revestimento não deve ser tratado como “distribuidor de carga” se o substrato não estiver adequado.
• Qual sistema é o correto para aquela área? (cada área “pede” uma solução)

Resultado: quando essas respostas guiam a especificação, o piso deixa de ser um ponto frágil e passa a ser um componente confiável do processo.

A base do sucesso está no substrato

A durabilidade do sistema monolítico é diretamente proporcional à qualidade da análise e preparação do substrato. O erro mais caro aqui é “pular etapa” para ganhar tempo.

A seguir, um guia técnico:

Preparação do substrato: o que deve ser verificado (e como corrigir)

1) Resistência do substrato

Para pisos industriais, recomenda-se que o concreto tenha, no mínimo:

• Resistência à compressão: 25 MPa
• Resistência de adesão: 1,5 MPa

Como medir: esclerômetro (Martelo de Schmidt) e testes de dureza superficial (arranhadura), quando aplicável.

2) Força de adesão (bonding)

A aderência é crítica para evitar desplacamentos e falhas por cisalhamento. O método mais seguro é trabalhar com amostras e testes de tração em pontos representativos.

Primers e seladores (seleção conforme condição do piso):

• NS Resin RU
• NS Resin 41.03
• NS Resin 40.03
• NS Tecnoprimer
• UT Selador

A escolha correta aqui é o que “amarra” o sistema ao substrato.

3) Controle de umidade

A umidade residual e/ou ascendente é uma das maiores causas de falha em revestimentos resinados.

• Concreto novo normalmente só deve ser revestido após cura, com umidade residual próxima de 4% (em geral, após ~28 dias).
• Deve-se avaliar também umidade ascendente (capilaridade/osmose).

Como medir: higrômetros eletrônicos; e o teste do filme plástico (ASTM D4263) para identificar umidade ascendente.

Soluções do seu texto:

• Para umidade ascendente, o NS Resin RU atua como bloqueador.
• Para umidade residual <10% sem umidade ascendente: seladores como NS Resin 41.03 / NS Resin 40.03 / NS Tecnoprimer / UT Selador.

4) Nivelamento e regularização

Sistemas de baixa espessura não “disfarçam” irregularidades. Buracos, trincas e desníveis precisam ser corrigidos com produtos resinados, como:

• Argamassa M-4000
• UT-4000

Por que evitar argamassa cimentícia para correção? Pelo risco de umidade residual, fissuras e baixa aderência quando comparado ao sistema resinado.

5) Controle de contaminação

Óleo, graxa, tintas antigas e sujeira impregnada sabotam a aderência.

• Para óleos e gorduras: desengraxantes (ex.: Stripper 100 / Stripper 200)
• Para contaminações persistentes: preparação mecânica (fresagem, raspagem, jateamento com granalha)

6) Absorção do substrato

O primer precisa penetrar na estrutura capilar para travar a ancoragem. Absorção muito alta pode indicar substrato fraco — e aumenta consumo de primer.

Soluções sugeridas no texto: saturação com NS Resin 41.03 / NS Resin 40.03 / UT Selador / NS Tecnoprimer / NS Resin RU (conforme diagnóstico).

7) Tratamento de fissuras e trincas

• Microfissuras em “rede” podem não ser críticas estruturalmente, mas elevam consumo de primer.
• Trincas maiores devem ser tratadas (ex.: NS Resin 41.03 + Argamassa M-4000) e, quando necessário, travadas com grampos metálicos fixados em resina epóxi NS Resin 41.03.

8) Juntas e rodapés: onde muita obra falha

Juntas com baixa movimentação: reforço e reparo (NS Lábio Polimérico) + selante PU. Juntas rígidas: podem receber Argamassa M-4000. Juntas de expansão de construção: não devem ser “fechadas”; exigem perfis adequados.

Rodapé hospitalar (meia cana): Executado com selador NS Resin 41.03 e argamassas M-4000-RDP ou UT-RDP, melhorando higiene e facilitando limpeza.

9) Substratos específicos (alertas práticos)

• Concreto: remover nata de cimento (fresagem/raspagem/jateamento)
• Contrapiso de cimento: precisa ser sólido e com umidade máx. ~5%; uretano não é indicado em contrapisos de baixa resistência
• Cerâmica: precisa estar bem aderida; pré-tratamento mecânico (raspagem diamantada) + NS Tecnoprimer; atenção à umidade retida sob placas
• Asfalto e metal: não recomendados (característica termoplástica/flexível do asfalto; metal exige soluções flexíveis específicas)

Como isso vira KPI: impacto direto em performance industrial

Dá pra enxergar esse impacto como um “efeito em cadeia” na operação: quando o piso certo é definido e executado com critério técnico, ele deixa de ser um item de obra e vira infraestrutura de processo. A circulação fica mais fluida, a movimentação de materiais acontece com menos esforço e variabilidade, e a rotina de limpeza e inspeção ganha padrão. Com isso, o time perde menos tempo lidando com correções e emergências, os riscos caem porque a superfície se mantém íntegra e com aderência adequada, e o custo total tende a reduzir ao longo do ciclo de vida – especialmente em ambientes que exigem controle, como alimentos, farmacêuticos e áreas limpas.

Piso monolítico é decisão de engenharia (e de negócio)

A escolha do revestimento é um investimento que afeta a operação por anos. Quando o projeto parte do diagnóstico do substrato, da especificação correta e da preparação rigorosa, o piso deixa de ser fonte de custo e risco e passa a sustentar eficiência, segurança e estabilidade de processo.